A cinza resultante da queima do carvão mineral pulverizado é um dos resíduos gerados pelas empresas produtoras de materiais cerâmicas. Quimicamente, é constituída de uma ampla mistura de óxidos, sendo os majoritários Al2O3, SiO2 e Fe2O3 e outros menores como CaO, MgO, sulfatos e outras combinações. Atualmente, em muitas empresas, a cinza produzida é aterrada em áreas licenciadas por órgãos ambientais. Com o ritmo acelerado de produção de revestimentos cerâmicos e em virtude da sua limitada vida útil é necessário a utilização de outros locais, adequados, para deposição das cinzas, medida que provoca um gasto mensal elevado. Diante deste cenário, a adição de cinza à matéria-prima, além de diminuir o impacto ao meio-ambiente, pode propiciar uma redução geral de custos, tanto pelo barateamento da produção, como pela diminuição daquantidade de cinzas a serem aterradas. Desta forma, o objetivo deste trabalho foi avaliar as propriedades físicas de revestimentos cerâmicos produzidos com a adição de cinza pesada de carvão mineral. Para sua realização, corpos de prova foram confeccionados com adição de 1 a 30% de cinza em base mássica. Os corpos de prova foram armazenados dentro de placas refratárias e queimados em forno túnel a uma temperatura de 1084ºC em um ciclo de 29 horas. Foram analisados parâmetros físicos para a barbotina e corpo de prova pós-queima. Os resultados obtidos foram comparados com os padrões estabelecidos pela norma NBR 13818. Foi demonstrado que os experimentos realizados com adição de 1 a 10 % de cinza apresentaram-se dentro dos padrões estipulados pela norma. Para porcentagens de cinza adicionada acima de 4 %, alguns valores estiveram fora dos padrões, sendo a formação de "coração negro" o parâmetro que mais se afastou das exigências da norma em questão.
The ash is a solid waste generated in ceramic processing, being one of the outcomes of burning pulverized coal. The chemical composition of ash consists of a mixture of oxides, especially Al2O3, SiO2 and Fe2O3, and other species like calcium, magnesium, sulfates or other combinations. In many companies, the residual ash is transported to landfills, which are licensed by environmental agencies. With the increasing current production of ceramic tiles, the landfills have a limited lifetime, so the companies must search for other expensive alternatives for ash deposition. Henceforth, the addition of ash to the raw material, besides contribution to reduction of the environment impact, may also reduce the total costs, by decreasing the amount of raw material demanded in process and the amount of residual ash to be deposed. So, the objective of this study was to evaluate the physical properties of ceramic tiles produced with the addition of coal ash. Specimens were prepared by adding 1 to 30% of ash to mass base. The specimens were stored in refractory recipients and fired in a tunnel furnace at the temperature of 1084 °C in a 29 hours cycle. Physical parameters were analyzed for slip and specimens after firing. The results were compared with standards according to NBR 13818. The results showed that properties of specimens produced with the addition of 1 up to 10 % of ash are in accordance with NBR 13818. For samples with higher percentages of ash, e.g. above 4 %, some parameters did not achieve the norm standards. The formation of "black core" was the main problem for these samples.
